树起轮胎业“绿色制造”新标杆

本报讯 作为全省轮胎行业目前唯一一家国有上市公司，双星集团通过加速智慧转型，率先建立了全球轮胎行业第一个全流程“工业 4.0”智能化工厂。在集成全球最先进的信息技术、数字控制技术和智能装备技术等于一体的同时，双星还将“绿色制造”贯穿研发、生产的各个环节。

日前，记者来到了位于董家口经济区的双星“工业4.0”智能化工厂。除高度智能化的作业模式外，工厂车间干净明亮，专门的除尘除味设备和水循环系统，实现了整体“绿色”，这与过去轮胎制造“粗、累、脏”的形象完全划清了界限。在硫化工序上，双星应用了行业领先的深冷制氮硫化技术，有效降低了碳排放。“传统的硫化方法是水——蒸汽——过热水两次换热过程，我们的硫化方法是蒸汽——氮气保压一次换热过程，氮气硫化可以缩短硫化周期5%-20%，节约能耗50%，而且自制氮气的成本较低。”青岛双星轮胎工业有限公司安保设备部部长丁桂利解释说。

同样在硫化车间，余热回收系统能够将生产过程中产生的汽和凝结水等热能充分回收，冬季用于车间采暖，夏季用于溴化锂吸收式制冷机制取冷冻水，多余的凝结水回到水泵房凝结水回收站回收降温，然后用于循环冷却水的补充水。

据统计，通过实施13兆瓦光伏发电、余热回收利用、淘汰燃煤机组落后产能、磁悬浮制冷机及建立能源数据中心等举措，2017年，双星共节能吨标煤1.17万吨。

数据显示，汽车20%-30%燃油油耗、24%的道路车辆二氧化碳排放与轮胎有关，怎么从轮胎入手，做好降油耗、减排放的文章，双星通过建立能源数据中心给出答案。“在我们的能源数据中心，能耗数据可实时在线集中采集，然后通过MES能源管理进行模块统计、生成报表、差异分析，为胶料配方、轮胎模具、生产设备的网络化协同制造提供大数据支持，加快产品的创新提升速度。”丁桂利告诉记者。

一直以来，董家口经济区以安全、环保、绿色、循环为顶层设计，集聚一批以新能源、新材料、新工艺为主导的产业项目，推动园区构建起循环经济产业链。目前已建成海湾化学、中法水务、华能热电等循环经济项目12个，初步建立起企业内部、行业间、区域间和公用设施间四大循环体系，实现从原材料到产品、副产品、废气、废水、废渣等“吃干榨净”。

双星在节能管理、清洁生产和新能源开发利用等方面成效显著，成为了园区内的节能典范企业。2018年，双星通过了国家工信部第二批绿色制造示范评审，获评“绿色工厂示范”荣誉称号，成为了新区企业“绿色制造”的新标杆。 （董梅雪）