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树起轮胎业“绿色制造”新标杆
双星集团成董家口经济区内节能典范企业
  本报讯 作为全省轮胎行业目前唯一一家国有上市公司,双星集团通过加速智慧转型,率先建立了全球轮胎行业第一个全流程“工业 4.0”智能化工厂。在集成全球最先进的信息技术、数字控制技术和智能装备技术等于一体的同时,双星还将“绿色制造”贯穿研发、生产的各个环节。
  日前,记者来到了位于董家口经济区的双星“工业4.0”智能化工厂。除高度智能化的作业模式外,工厂车间干净明亮,专门的除尘除味设备和水循环系统,实现了整体“绿色”,这与过去轮胎制造“粗、累、脏”的形象完全划清了界限。在硫化工序上,双星应用了行业领先的深冷制氮硫化技术,有效降低了碳排放。“传统的硫化方法是水——蒸汽——过热水两次换热过程,我们的硫化方法是蒸汽——氮气保压一次换热过程,氮气硫化可以缩短硫化周期5%-20%,节约能耗50%,而且自制氮气的成本较低。”青岛双星轮胎工业有限公司安保设备部部长丁桂利解释说。
  同样在硫化车间,余热回收系统能够将生产过程中产生的汽和凝结水等热能充分回收,冬季用于车间采暖,夏季用于溴化锂吸收式制冷机制取冷冻水,多余的凝结水回到水泵房凝结水回收站回收降温,然后用于循环冷却水的补充水。
  据统计,通过实施13兆瓦光伏发电、余热回收利用、淘汰燃煤机组落后产能、磁悬浮制冷机及建立能源数据中心等举措,2017年,双星共节能吨标煤1.17万吨。
  数据显示,汽车20%-30%燃油油耗、24%的道路车辆二氧化碳排放与轮胎有关,怎么从轮胎入手,做好降油耗、减排放的文章,双星通过建立能源数据中心给出答案。“在我们的能源数据中心,能耗数据可实时在线集中采集,然后通过MES能源管理进行模块统计、生成报表、差异分析,为胶料配方、轮胎模具、生产设备的网络化协同制造提供大数据支持,加快产品的创新提升速度。”丁桂利告诉记者。
  一直以来,董家口经济区以安全、环保、绿色、循环为顶层设计,集聚一批以新能源、新材料、新工艺为主导的产业项目,推动园区构建起循环经济产业链。目前已建成海湾化学、中法水务、华能热电等循环经济项目12个,初步建立起企业内部、行业间、区域间和公用设施间四大循环体系,实现从原材料到产品、副产品、废气、废水、废渣等“吃干榨净”。
  双星在节能管理、清洁生产和新能源开发利用等方面成效显著,成为了园区内的节能典范企业。2018年,双星通过了国家工信部第二批绿色制造示范评审,获评“绿色工厂示范”荣誉称号,成为了新区企业“绿色制造”的新标杆。 (董梅雪)
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