有“智”者事竟成

“以前生产一条轮胎很费劲，成型工作都是人工贴合，而成型又是轮胎生产的一道关键工序，料非常沉，得好几个人费很大的力气才能拉动。”近日，已在青岛双星轮胎工业有限公司工作了14年的成型工序主机手安志成告诉记者，“贴合的前一道工序是智能备料，现在，只要通过显示屏呼叫智能AGV小车，料就会自动送来，在轮胎成型后，机械手会自动抓取轮胎，通过智能机器人运走，我们已经彻底从粗脏累的体力活中解放了出来，成了操作智能机器人的‘智能工人’。”

谈起“新工作”，安志成满脸自豪。“我们工厂建立了全球轮胎行业第一个全流程‘工业4.0’智能化绿色工厂，能在如此智能化的工厂里工作，是一件非常自豪的事情。”

记者了解到，双星集团内部掀起了“二次创业”的高潮，积极由“制造型企业”向“智造型企业”转变，而如安志成一样的一线操作工正是智能制造的有力推动者。

工作中，安志成牢记创新是引领发展的第一动力，创造出了许多新的工作方法。比如内衬层接头裁切法、胎体压合打毛法等，其中最厉害的是他自创的“胎体接头部位采取刺孔排气法”。

什么是刺孔排气法？安志成介绍说：“轮胎行驶过程中会产生气泡，气泡越跑越大，容易爆胎，对质量安全有很大的影响。通过刺孔排气法，可以实现胎坯充气后气体自动排出，有效防止爆胎。这个排气法难就难在扎眼不能扎透，它有个度，要很轻地在胎体端表面扎上一层眼，胎体滚压完，扇形块锁紧之后，中鼓一冲气就能把气给排出来。”

通过不断优化生产方式，创新生产模式，安志成创造了产量同比提高16%，胎坯合格率同比提高0.25%的行业新纪录，各项工作名列同工序第一名，连续被公司评为“五星”机台标杆。提起过去创造的记录，安师傅谦虚地说，这跟团队协作密不可分。“平时我都会以积极向上的状态面对工作，不仅凡事都想争第一，而且会以团队第一为目标，努力干好自己的每一项工作。”安志成告诉记者，他利用车间搭建的“能力互补平台”，将积累的学习窍门总结成多个先进操作法传授给同事，实现了单机台班产突破150条，月产量突破4200条，平均合格率达到了100%，创造了轮胎行业的新纪录，质量、产量实现了双提升。

勇于创新、追求极致是安志成镌刻于心的座右铭，凭借这种精神，他荣获青岛市劳动模范、青岛市“工人先锋”、集团“二次创业先进个人”等荣誉称号。“劳动是光荣的事情，现在是企业发展的关键期，在我看来，干好本职工作就是对企业最大的付出和贡献。”安志成说。

张 静